前面已經(jīng)說過，中頻感應(yīng)電爐熔煉鑄鐵工藝對比沖天爐熔煉，除了具有熔化溫度高的優(yōu)勢外，卻有不少缺點，主要有三個方面的問題：一是鐵水過冷傾向較大，極易產(chǎn)生影響材料機(jī)械性能的D、E型石墨；二是鐵水純凈，異質(zhì)結(jié)晶核心較少，導(dǎo)致孕育效果差，在同等成分條件下，鑄件強(qiáng)度偏低鐵質(zhì)偏硬；三是收縮傾向較大，在高牌號灰鑄鐵中錳含量較高時，容易產(chǎn)生顯微縮孔、縮松。 

針對上述問題，應(yīng)對的措施是： 
1、在熔化后期增加一個高溫保持時間，盡可能使各種爐料熔化的鐵水晶粒均勻，尤其是細(xì)化石墨； 

2、適量增加外來異質(zhì)核心（如硫化物），強(qiáng)化孕育效果，促進(jìn)A型石墨的形成； 

3、控制高牌號灰鑄鐵的硫、錳含量及其比例，控制回爐料比例，達(dá)到合適成分。 

這些措施，對不同結(jié)構(gòu)的鑄件產(chǎn)品是有差別的，需在實踐中掌握。 

某公司某日，用電爐熔煉6爐灰鐵HT300鐵水，澆鑄液壓閥G03、G02等產(chǎn)品，經(jīng)解剖內(nèi)部組織發(fā)現(xiàn)大面積顯微縮孔、縮松、縮裂，共830只全部報廢（見附圖）。檢測布氏硬度HBS241，化學(xué)成分C3.27，Si1.78，Mn0.83，S0.087，P0.04。珠光體98%，E形石墨達(dá)80%（A型20%），石墨長度5級。據(jù)有關(guān)人員研究分析，應(yīng)是鐵水材質(zhì)出了問題。 

化學(xué)成分分析的結(jié)果，對一般的薄壁HT300鑄件來說似乎是正常的，然而對于液壓閥鑄件（壁較厚）卻出了問題。此缺陷成因：初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松、縮裂，也就是說鐵水中的S、Mn含量超出鑄件所適應(yīng)的范圍（對不同鑄件其成分量有差別）。 

由于在熔煉中加入了一定量的增S劑，鐵水中的S、Mn含量積累達(dá)到一定程度，就會導(dǎo)致鐵水含S量超出鑄件自身正常凝固結(jié)晶的要求，從而產(chǎn)生此類缺陷。對策：停止加入增S劑，調(diào)整Mn的含量，保證HT300灰鐵的五元素的正常含量，調(diào)整后，缺陷全部消除。

在電爐灰鐵鐵水中通過加入增S劑形成一定量的MnS，作為異質(zhì)核心，提高孕育效果，這從理論來說是正確的，但是近年來大多數(shù)文獻(xiàn)資料所說，電爐高牌號灰鐵的含S量需控制在0.05-0.10%比較合適，然而許多工廠的實踐證明，當(dāng)含Mn量在1%左右時，若鑄件成分分析含S量超過0.05%，鑄件就開始產(chǎn)生縮孔缺陷，當(dāng)含S量超過0.07%時就會發(fā)生批量縮孔，這種現(xiàn)象如何解釋呢？ 

灰鑄鐵中的S有兩種存在形式，一種是單質(zhì)，另一種是化合狀態(tài)的MnS，灰鐵中起結(jié)晶核心作用的硫，主要是化合狀態(tài)的MnS，我們現(xiàn)在的化驗手段（無論是化學(xué)分析還是光譜分析），都只能分析出鑄件和鐵水中單質(zhì)狀態(tài)的S，而以化合狀態(tài)（MnS）存在的S是化驗不出來的。當(dāng)單質(zhì)S含量超過0.05%時，化合態(tài)的S含量就比較高了，此時的鐵水中： 

MnO+FeS=MnS+FeO，F(xiàn)eO+C=Fe+CO,或2FeO+C=2Fe+CO2 

這時鐵水在凝固過程中就在析出CO或CO2的同時產(chǎn)生部分棕色的MnS粉沫，形成鐵渣反應(yīng)氣縮孔。只要具備一定的條件，這種氣縮孔，不僅在電爐鐵水也在沖天爐鐵水中發(fā)生。其實我們在電爐熔化過程中，已經(jīng)增加了一部分硫，這些硫來自于： 

1、由回爐的澆注系統(tǒng)帶來，澆注系統(tǒng)中的硫磷含量遠(yuǎn)高于鑄件中的含量； 

2、生鐵中的硫，一般生鐵中的硫含量是不高的，而我們購買的普通生鐵上面都攜帶不同程度的爐渣（拉圾），我們是不會化驗的，但這些拉圾卻含有較高的硫磷，會帶入爐內(nèi)； 

3、廢鋼和生鐵等爐料的鐵銹，氧化鐵含量較高，進(jìn)入鐵水中會增加硫的吸收率。在這樣的情況下，如果我們再補(bǔ)加硫化鐵來增S,就過分了。實際生產(chǎn)高牌號灰鑄鐵件時，鐵水中的單質(zhì)S控制在0.03-0.05%之間為妥。